Ein Automobilzulieferunternehmen in Mexiko soll für einen Kunden neue Rücklichter mit OLED-Modulen produzieren. Durch erfolgreiche Projekte in der Vergangenheit mit dem Unternehmen wurde GAW Robooptic Systems zur Entwicklung der Produktionslinie hinzugezogen und mit der Aufgabe betraut, eine Anlage für den vollautomatischen Zusammenbau und den 100%-igen End-of-Line-Test von OLED-Rücklichtern zu planen und herzustellen.

100% End-of-Line-Test

Um den Markterfordernissen gerecht zu werden, muss die Anlage einen 100% End-of-Line-Test durchführen. Das bedeutet, dass neben einem auf 0.01 mm genauen Verkleben der OLED-Segmente auf einen Plastikträger auch 100% der Leuchtfläche der Elemente geprüft werden muss. Sollte ein Segment eine zu schwache Leuchtkraft oder einen sogenannten Dark-Spot (nicht leuchtenden Punkt im OLED-Leuchtbereich) der größer als 100 μm ist aufweisen, muss das OLED-Segment ausgeschieden und ersetzt werden.

Poka- Yoke Verfahen

Wichtig für den Kunden war die einfache Bedienung der Anlage mithilfe des POKA-YOKE Verfahrens sowie eine schnelle Taktzeit, um möglichst viele Produkte in einer Schicht produzieren zu können. Natürlich war auch die Ergonomie für die an der Anlage arbeitenden Arbeiter ein Anliegen des Kunden.

Spezielle Produktträger sorgen für 100% Fehlerausschluss

Der Zusammenbau der Rücklichter erfolgt zwar vollautomatisch in der Maschine, doch die Zufuhr der Einzelteile muss durch Arbeiter an zwei Eingabepunkten der Anlage geschehen. Hierfür wurden spezielle Produktträger entwickelt, die durch ihre besondere Formgebung nur an die richtige Eingabeposition in die Anlage eingebracht werden können. Dadurch ist es nicht möglich die Einzelteile an einer falschen Stelle oder in einer falschen Lage dem Prozess Nach manueller Zuführung der Einzelteile starten die zwei Roboter im inneren der Anlage mit dem Zusammenbau des Produkts.Für eine präzise Verklebung der OLED-Elemente auf den Kunststoff-Träger werden mehrere Kameras genutzt, die in Zusammenspiel mit den Roboterarmen für die 0.01 mm genauen Positionierung.

End-of-Line-Station

An der End-of-Line-Station innerhalb der Maschine werden dann die fertig verklebten OLED-Elemente auf Leuchtfarbe, Leuchtkraft, Risse und Kratzer, Pixelfehler sowie Stromverbrauch geprüft. Ist die Prüfung in Ordnung, kann das fertige Produkt an der Vorderseite der Maschine entnommen werden.

Arbeitnehmerschutz

Um die ergonomischen Anforderungen des Kunden zu erfüllen, wurden in Abstimmung mit den Angaben des Produktionsleiters vor Ort die Arbeitshöhe und die Höhe der Bedienpanels auf Kundenwunsch angepasst. Eine einfache Menüführung in der Software und eine Transportunterstützung in Form eines Trollys zur Zuführung der Produktträger zur Maschine wurden ebenfalls zu diesem Zweck mit eingeplant.

Kernkompetenzen im Projekt

Zusammenfassung des  Kundennutzen

Schnelle Taktzeit in einem staubfreien und in sich geschlossenen Bearbeitungssystems für die OLED-Elemente mit vollständiger Überprüfung und automatischem Ausschluss von N-OK Teilen. Einfache Bedienung durch zwei Zuführpunkte mit vordefinierten Produktträgern.